Porsche 918 Spyder: высокие технологии в ручной работе

Штуттгарт. Porsche 918 Spyder задает новые стандарты. Во-первых, как малосерийный супер-спорткар с приводом от двух электродвигателей и одного спортивного V8, который в результате достигает суммарной максимальной мощности 887 л.с. Во-вторых, благодаря уникальности производственного процесса: для 918 Spyder был оборудован особый цех (так называемое „ателье“) площадью 4000 квадратных метров, в котором около 100 специально обученных сотрудников компании вручную собирают автомобили. И все это непосредственно в самом центре завода № 2 в Штуттгарт-Цуффенхаузене, в его сердце – там, где появилась на свет и производится в течение вот уже 50 лет икона спортивного автомобилестроения Porsche 911. Как и 911-й, Porsche 918 Spyder - настоящий хит продаж. Данная модель, выпуск которой был ограничен 918 экземплярами, была полностью распродана всего за год. Производство Spyder 918 продлится до середины 2015 года.

Четыре года назад Михаэль Дрольсхаген как будущий руководитель производства получил задание разработать проект и построить ателье для Porsche 918 Spyder. Самое первое, что он сделал – поставил перед самим собой и некоторыми своими коллегами в Porsche основополагаю-щий вопрос: «Каковы отличительные особенности ателье?» Ответы были самые разные. В то время как для одних это был „стойкий запах кожи“ или „определенная ограниченность в пространстве“, 43-летний инженер-экономист Михаэль Дрольсхаген довольно быстро представил себе часового мастера, который, вооружившись моноклем и пинцетом, выполняет точную ручную работу в помещении размером с производственный цех.

Новая жизнь бывшего окрасочного цеха

24 месяца спустя ателье благополучно заняло свое место в самом центре завода № 2 в Цуффенхаузене. Всякому, кто переступает порог бывшего цеха по окраске серийных спортивных автомобилей на третьем этаже, сразу же становится ясно, что команда, работавшая над проектом, создала помещение, довольно близкое к первоначальной задумке руководителя производства Spyder.

Абсолютно спокойная атмосфера ателье и образцовая эргономика рабочих мест позволяют спе-циалистам Porsche полностью сконцентрироваться на выполнении своей миссии – создании высокотехнологичного спорткара. Помещение производит впечатление визуальной легкости и дружелюбности. Доминирующими цветами являются серый (пол), белый (стены и потолок) и кислотно-зеленый („Acid Green“). То есть именно те цвета, которые были выбраны компанией Porsche для всех автомобилей с гибридным приводом E-Hybrid.

Здесь нет ничего лишнего и громоздкого. Никаких путающихся под ногами кабелей. В том числе и потому, что изначально была поставлена задача использовать для постройки плагин-гибридного спорткара только беспроводной инструмент. Наилучший пример: беспроводные шуруповерты с управлением через Bluetooth. Они выполняют свою работу практически бесшумно, повышают мобильность рабочих на рабочем месте, сокращают риск повреждения деталей конструкции и, кроме того, через соединение с базой данных позволяют следить за тем, чтобы соблюдались надлежащие моменты затяжки, документировать процесс и в любое время все перепроверить.

Лучшее из двух миров

Бескомпромиссная забота о качестве, может служить объяснением того, что выбор по размещению производства суперспорткара пал на Цуффенхаузен. Разумеется, здесь присутствовала и эмоциональная компонента. Ведь именно отсюда началась история легендарного 911-го, гоночные традиции и особенные гены Porsche. Но намного более важным, что в итоге и определило выбор, была возможность включения ателье как цеха по выпуску малосерийной модели непосредственно в цепочку серийного производства, чтобы во время испытаний и при окончательном монтаже автомобиля использовать разнообразное оборудование и многочисленные ноу-хау, наработанные компанией.

Помимо инфраструктуры Цуффенхаузен предлагает еще одно важное преимущество для ателье Porsche 918 Spyder: сотрудники. На этой производственной площадке Porsche в постройке автомобилей задействовано примерно 3500 человек, и ни в каком другом месте было бы невозможно найти такой коллектив высококвалифицированных специалистов в области разработки, внутреннего оснащения салона, кузовостроения, лакокрасочных и сборочно-монтажных работ.

Желанные места на производстве Spyder 918 в конце концов получили мужчины и женщины 14 разных национальностей. Возраст команды колеблется от 21 до 56 лет, а профессиональный опыт в диапазоне от 6 до 40 лет. Все отобранные для ателье сотрудники Porsche пришли из разных областей производства спортивных автомобилей, и многие из них ранее уже были заняты в строительстве гоночных болидов или прототипов. При столь высокой профессиональной компетенции и страстном увлечении своим делом эта „разношерстная“ команда является гарантией того, что до середины 2015 года все 918 экземпляров Porsche 918 Spyder покинут стены эксклю-зивного ателье.

Производство по принципу „елочки“

Сигнал к старту монтажа первой серии автомобилей был дан 18 сентября 2013 года. До этого команда из 25 сотрудников уже изготовила 25 прототипов и 8 пилотных автомобилей. При этом хорошо себя зарекомендовала L-образная схема поточной линии. „На 4000 квадратных метров“, – говорит Михаэль Дрольсхаген, – „мы воспроизводим практически всю производственную цепочку. Само по себе это является уникальным“.

Автомобили проходят через 18 рабочих постов, прежде чем они почти бесшумно, двигаясь только на электротяге, заезжают в лифт, чтобы двумя этажами ниже пройти последние тесты на испытательном стенде.

При организации процесса сборки ответственные сотрудники компании Porsche отдают предпочтение принципу „елочки“, в данном случае это скорее односторонняя „елочка“. Но даже несмотря на это, данный принцип обеспечивает кратчайшие пути перемещения по цеху. В случае ателье 918 Spyder это означает, что предварительная сборка осуществляется слева от главной линии, и соответствующие компоненты оттуда доставляются напрямую к главной линии. Сами рабочие посты предварительной сборки снабжаются комплектующими снаружи через транспортер, который в свою очередь загружается необходимыми деталями в отдельном складе этажом ниже.

Обеспечение качества продукции имеет наивысший приоритет

Пока Porsche 918 Spyder пройдет в ателье все 18 сборочных постов и сможет на лифте спуститься вниз к испытательному стенду, пройдет примерно 100 часов – включая контроль качества в ходе всего процесса производства. Эти непрерывные тесты гарантируют, что клиент в конце получит автомобиль, выдающийся во всех отношениях.

Новые пути в процессе производства и патентные заявки 918 Spyder это не только наглядное подтверждение высочайшей компетенции компании Porsche в сфере обеспечения качества, современных материалов и технологий. Своим собственным путем автомобилестроительная компания из Цуффенхаузена идет и в сфере производства. Целый ряд патентных заявок на монтажные приспособления или приборы для обеспечения качества являются доказательством того, „…что наше понимание инновационного потенциала простирается далеко за пределы собственно автомобиля“, отмечает Михаэль Дрольсхаген.

При этом трудно выделить отдельные наиболее важные моменты. И, тем не менее, различают четыре производственных этапа – сооружение монокока, постройка двигателей, отделка салона кожей и крепление кузова, которые со своей стороны тоже подчеркивают правильность идеи ателье.

Отправная точка – монокок

То, что постройка каждого Porsche 918 Spyder начинается с двухместного монокока – уже само по себе специфическая особенность. Не меньший интерес представляют и специально сконструированные для него грузоподъемные тележки с питанием от аккумуляторной батареи. Они позволяют рабочему поднять и опустить конструктивный элемент или повернуть его в горизонтальном или вертикальном направлении. Весьма существенное облегчение, особенно при укладке жгутов электропроводки. На линии сборки двигателей тоже происходит нечто не совсем обычное. В соответствии с девизом „один двигатель – один сотрудник“ агрегаты супероблегченной конструкции (вес готового двигателя составляет всего примерно 140 килограммов) на восьми рабочих постах постепенно
приобретают свои окончательные контуры. Работа над одним двигателем длится в целом двадцать часов и от начала до конца выполняется одним сотрудником. Такой порядок соответствует философии Porsche, так как каждый сотрудник имеет свое собственное „детище“, над которым он работает с полной самоотдачей. И это тоже гарантирует абсолютную точность результата.

Высокие требования к собственной квалификации

Абсолютная точность является приоритетом на производственной линии. Все работы, выполняемые сотрудниками, призваны подчеркнуть высокие требования компании к собственной дея-
тельности. Для того, чтобы постоянно радовать клиентов 918 Spyder, в ателье было интегрировано собственное раскройное производство. Кто однажды собственными глазами видел, как специалист по отделке салона за сорок минут обтягивает кожей солнцезащитный козырек и вручную прошивает его крестообразным швом, скрупулезно прокладывая 200 точных стежков, тот окончательно понимает, насколько высокий уровень качества имеет спорткар „Handmade in Germany“.

Чтобы независимо от персоналий всегда добиваться наилучшего результата, на производстве были утверждены многочисленные стандарты. Начиная от стандартизированных транспортеров и до автоматической настройки подключаемых устройств (принцип „включи и работай“), которые гарантируют единообразный монтаж компонентов и соблюдение предельной точности зазоров. Особенно наглядно это можно видеть при креплении боковин и порогов автомобиля, где благодаря шпунтовому соединению всегда получаются абсолютно идентичные швы.

Малосерийное и крупносерийное производство на высшем уровне

Ни малейшего сомнения: ателье для Porsche 918 Spyder более чем соответствует первоначаль-ным представлениям Михаэля Дрольсхагена. При этом самым заманчивым для него было, оттолкнувшись от одного только слова „ателье“, разработать конкретную идею для производства суперспорткара и вместе со своей командой реализовать ее. Эксперимент удался. В Цуффенхаузене компания Porsche имеет однозначное доказательство того, что производство малых и больших серий „в непосредственной близости и на высшем уровне“ возможно. Полученный опыт открывает перед участниками проекта и перед предприятием в целом новые перспективы.

Персональные данные:
Инженер-экономист Михаэль Дрольсхаген (43 года) в компании Dr. Ing. h.c. F. Porsche AG работает с 2000 года. В 2011 году он был назначен руководителем производства Porsche 918 Spyder и уполномочен на сооружение специального цеха для него (ателье). С тех пор он отвечает за планирование, качество, логистику и монтаж. До того в течение четырех лет он участвовал в подготовке производственного процесса в серийном производстве, где вел все прототипы и отвечал за техническую составляющую представительских автомобилей. Свою карьеру в Porsche Михаэль Дрольсхаген начал в Центре исследований и разработок в Вайссахе. Оттуда в 2004 года он перешел в Цуффенхаузен в Технический центр компетенции по послепродажному обслуживанию.

Поставщики:
До середины 2015 года Porsche 918 Spyder будет построен строго лимитированной серией в количестве 918 экземпляров. Руководителем проекта в целом является д-р Франк Штеффен Валлизер (44 года). Существенный вклад в успешную реализацию проекта вносят более 250 поставщиков. Например, компания Mubea Carbo Tech GmbH из Зальцбурга, Австрия, которая поставляет монокок из углепластика (карбона), изготавливаемый по технологии RTM. Данный продукт предъявляет особо высокие требования к геометрии конструктивных элементов и величине производственных допусков. Другие важные инновационные партнеры:

Alfing Kessler GmbH (Аален Вассеральфинген, Германия): коленчатый вал облегченной конструкции с подачей масла через центральное отверстие
c2i s.r.o. (Дунайска-Стреда, Словакия): монтажный кронштейн задней части автомобиля в технологии RTM, поддон для багажника из препрега, а также карбоновые рамки передних и задних радиаторов
Connova AG (Фильмерген, Швейцария): термозащита
Eissmann Cotesa GmbH (Митвайда, Германия): карбоновые компоненты, такие как перчаточ-ный ящик в сборе, кронштейны передней панели из лакированного карбона, кронштейны обшивки дверей из лакированного карбона
GKN Driveline GmbH (Оффенбах, Германия и Брунико, Италия): модуль передней оси (сцепление и приводной вал)
Magna Steyr Battery Systems GmbH & Co OG (Грац, Австрия): 12-вольтная бортовая аккумуля-торная батарея в технологии LiFePO4 облегченной конструкции
MHG Fahrzeugtechnik GmbH/Proseria (Хойбах, Германия): выпускная система из INCONEL®, расширительный бачок системы охлаждения
Mubea Carbo Tech GmbH (Зальцбург, Австрия): монокок (компонент RTM)
S1nn GmbH & Co. KG (Штуттгарт, Германия): информационно-развлекательная система на базе HTML5 с тюнером, медиаплеером, телефоном, навигацией и индикацией функций автомобиля
Simfy AG (Берлин, Германия): безлимитная подписка на прослушивание музыки (на базе приложения)
Oerlikon Metco AG (Винтертур/Волен, Швейцария): плазменное напыление рабочих поверхностей цилиндров